製造業DX |ネクスティ エレクトロニクス
製造業DX
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私たちは、エレクトロニクス商社として培ったデバイス・ソフトウェアの技術を活用し、製造業におけるDXを推進しています。
従来の製造エンジニアリングチェーン、サプライチェーンに対して、生産準備期間短縮、製造現場での省人化・デジタル化におけるお客さまのさまざまな悩みにお応えし、製造業に関わるみなさま1人1人のうれしさを実現します。
このような課題はございませんか？
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人手不足解消 -
生産性向上 -
稼働率向上 -
生産準備期間短縮 -
構内・工程内
物流最適化 -
物流課題解決
ソリューション主要テーマ
- 最適工程
人員数検証 - AGV
最適台数検証 - ばら積み
ピック&プレイス - ダウンタイム削減
- モノ・人の場所を
高精度に見える化 - 物流2024対応
- ロボットプログラム
からの解放 - 人作業の自働化
- 監視制御システム
（SCADA） - 製造現場の
デジタル化
生産準備期間短縮
市場ニーズに応じた生産体制を迅速に構築するために、最適な工程や生産性を検証する時間が必要なお客さまに対して、 ネクスティ エレクトロニクスはデジタルテクノロジーを活用し、お客さまの課題にお応えします。
エンジニアリングチェーン
課題解決事例
お客様が抱えている、生産準備期間短縮に関する課題を解決する、ネクスティ エレクトロニクスのソリューションを紹介します。
課題解決事例01
特定の担当者に依存せず、最適な設備台数と人員計画を算出したい
- 最適工程・人員数事前検証
- 特定の担当者への依存：工場新設において、最適な工程と人員を事前に検証し、最適な投資額を判断したいが、特定の担当者に依存しているため、計画作成に時間を要する。
- 需要に応じた生産ラインの検証：需要に応じてさまざまな機種を生産できる生産ラインと人員数を事前に検証したいが、何が最適かの判断に困っている。
特定の担当者に依存せず、最適な設備台数と人員計画を算出したい
- 最適工程・人員数事前検証
- 特定の担当者への依存：工場新設において、最適な工程と人員を事前に検証し、最適な投資額を判断したいが、特定の担当者に依存しているため、計画作成に時間を要する。
- 需要に応じた生産ラインの検証：需要に応じてさまざまな機種を生産できる生産ラインと人員数を事前に検証したいが、何が最適かの判断に困っている。
当社のソリューションで実現できること
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生産性向上 -
稼働率向上 -
生産準備期間短縮 -
構内・工程内
物流最適化
デジタル空間で工場シミュレーション 設備台数と人員計画を最適化
- 機械の配置を自由に変更し、新設備導入による生産性を事前に可視化・検証することで、最適な設備台数を把握できます。
- 目標の生産数を達成するために、機械と作業員の数を最適化できます。
AIによる最適化
- オプション機能の「オプティマイザー」を活用することで、これまで属人化していた工程の構想設計や人員計画の最適解を、AIが自動で算出します。
柔軟な生産計画を実現
- 多様な生産計画をシミュレーションし、生産性を最大化することで、需要に応じた柔軟な対応が可能になります。
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ソリューション概要
FlexSim
「FlexSim」とは、工場や倉庫全体の見える化と最適化ができるシミュレーターです。生産ラインや物流現場のレイアウトを見やすい3Dモデルで簡単に作成し、現状の分析から課題を発見できるソフトウェアです。
FlexSimは、コスト削減や人員不足への対応、人やモノが動く現場の生産性および利益向上に貢献する、ベストソリューションです。
パートナー企業
FlexSim オプティマイザー機能
最適人員・機械台数算出
課題解決事例02
目標とする生産量に対して、最適なAGV ⁄ AMR台数を算出したい
- AGV最適台数事前検証
- AGV ⁄ AMR導入：新規でAGV/AMR導入を計画しているが、最適な台数を決められずにいる。
- 生産変動対応：生産変動に応じて、最適な人員配置とAGV/AMR稼働数を検証、計画することが難しい。
目標とする生産量に対して、最適なAGV ⁄ AMR台数を算出したい
- AGV最適台数事前検証
- AGV ⁄ AMR導入：新規でAGV/AMR導入を計画しているが、最適な台数を決められずにいる。
- 生産変動対応：生産変動に応じて、最適な人員配置とAGV/AMR稼働数を検証、計画することが難しい。
当社のソリューションで実現できること
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生産性向上 -
稼働率向上 -
生産準備期間短縮 -
構内・工程内
物流最適化
AGV ⁄ AMR台数最適化
- 生産台数を効率的に増やし、生産目標達成のための最適なAGV ⁄ AMR台数をシミュレーションできます。
デジタル空間上で衝突回避シミュレーション
- AGV ⁄ AMRと作業者など、複数の動くもの同士の干渉をシミュレーションし、衝突を考慮した搬送経路の分析が容易にできます。
- AGV ⁄ AMRの移動効率を最大化し、生産性を向上させます。
生産変動への柔軟対応
- さまざまな生産シナリオをシミュレーションし、最適な対応策を検討できます。
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ソリューション概要
FlexSim
「FlexSim」とは、工場や倉庫全体の見える化と最適化ができるシミュレーターです。生産ラインや物流現場のレイアウトを見やすい3Dモデルで簡単に作成し、現状の分析から課題を発見できるソフトウェアです。
FlexSimは、コスト削減や人員不足への対応、人やモノが動く現場の生産性および利益向上に貢献する、ベストソリューションです。
パートナー企業
FlexSim 実験ツール
AGV台数検証
課題解決事例03
物流課題における、データに基づいた改善策の検討や最適化を行いたい
- 物流2024年問題対応
- 人手不足：作業員不足により、入出庫計画に対する人員配置に苦労している。
- 入出庫計画の課題：入出庫計画と実績の乖離を可視化し、改善点を見つけたい。
物流課題における、データに基づいた改善策の検討や最適化を行いたい
- 物流2024年問題対応
- 人手不足：作業員不足により、入出庫計画に対する人員配置に苦労している。
- 入出庫計画の課題：入出庫計画と実績の乖離を可視化し、改善点を見つけたい。
当社のソリューションで実現できること
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人手不足解消 -
物流課題解決
物流シミュレーションで、課題を可視化、オペレーション最適化
- 倉庫内の作業フローや貨物の流れをデジタル上に再現し、起こっている、起こりうる問題を可視化できます。
- 物流拠点・倉庫の処理能力やキャパシティ不足、リソース不足を予測できます。
- 作業者の配置、人数、動線などのシミュレーションにより、効率的な作業フローを設計し、オペレーション最適化を実現します。
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ソリューション概要
FlexSim
「FlexSim」とは、工場や倉庫全体の見える化と最適化ができるシミュレーターです。生産ラインや物流現場のレイアウトを見やすい3Dモデルで簡単に作成し、現状の分析から課題を発見できるソフトウェアです。
FlexSimは、コスト削減や人員不足への対応、人やモノが動く現場の生産性および利益向上に貢献する、ベストソリューションです。
パートナー企業
FlexSim
荷待ち時間の把握・削減と人員の最適化
課題解決事例04
生産・物流工程のシミュレーション作業における属人化を解消したい
- 最適工程・人員数事前検証
- AGV最適台数事前検証
- 専門知識の壁：現状の生産・物流工程シミュレーターは、専門的なプログラミング知識が必要で、生産技術者自身が利用することが難しい。
- 外部委託の課題：シミュレーションを、専門知識のある外部に委託する必要があるため、コストがかかり、柔軟な対応が難しい。
生産・物流工程のシミュレーション作業における属人化を解消したい
- 最適工程・人員数事前検証
- AGV最適台数事前検証
- 専門知識の壁：現状の生産・物流工程シミュレーターは、専門的なプログラミング知識が必要で、生産技術者自身が利用することが難しい。
- 外部委託の課題：シミュレーションを、専門知識のある外部に委託する必要があるため、コストがかかり、柔軟な対応が難しい。
当社のソリューションで実現できること
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生産性向上 -
稼働率向上 -
生産準備期間短縮
専門知識不要の直感的な操作
- シンプルなユーザーインターフェースで、専門知識がなくても直感的に使いやすく、離散事象や物流シミュレーションの価値を最大限に活用できます。
- 生産技術者自身がシミュレーションを行い、問題解決に積極的に関与できます。
ローコード（プログラミング技術が不要）開発
- ドラッグ&ドロップによる簡単な操作で、レイアウトを構築しシミュレーションモデルを構築できます。複雑なロジックやプログラミングを必要としません。
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ソリューション概要
FlexSim
「FlexSim」とは、工場や倉庫全体の見える化と最適化ができるシミュレーターです。生産ラインや物流現場のレイアウトを見やすい3Dモデルで簡単に作成し、現状の分析から課題を発見できるソフトウェアです。
FlexSimは、コスト削減や人員不足への対応、人やモノが動く現場の生産性および利益向上に貢献する、ベストソリューションです。
パートナー企業
FlexSim 概要紹介・デモ動画
課題解決事例05
ロボットプログラムの工数を削減したい
- ロボットプログラムからの解放
- 開発期間の長期化とコスト増：プログラムと実機のギャップ調整を繰り返すことで時間がかかり、コスト増加とリリース時期の遅延の要因となる。
ロボットプログラムの工数を削減したい
- ロボットプログラムからの解放
- 開発期間の長期化とコスト増：プログラムと実機のギャップ調整を繰り返すことで時間がかかり、コスト増加とリリース時期の遅延の要因となる。
当社のソリューションで実現できること
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人手不足解消 -
生産性向上 -
生産準備期間短縮
ティーチング時間の大幅削減
- 複数台のロボットの動作計画における、マニュアルティーチング時間を最大90%削減し、開発期間を短縮します。
簡単に自動経路生成
- ロボット動作の始点と終点座標をCAD上に設定し、各動作パスをロボットごとに紐づけるだけで、静的干渉物にぶつからない最短の動作経路が自動生成されます。
リアルタイム非衝突経路制御
- CADデータと生成された動作経路を、ロボットコントローラーに接続された産業用PCに読み込ませると、インターロックが自動制御され、実機ロボットがぶつからずに動作します。
-
ソリューション概要
Realtime Robotics
Realtime Roboticsは、米国ボストンを拠点とし、アーム型ロボット向けの高速オートパスプラニングのプラットフォームを提供しています。
近接する異種のロボット同士が、リアルタイムで 「ぶつからない」 作業を実現するとともに、ティーチング工数を約9割削減します。
また、ロボット経路の究極の最短サイクルタイムも実現できます。
経路生成の簡単操作デモ例
ロボットプログラム未経験者による経路生成デモ動作例
外観検査の活用事例
動作計画ソフトウェアRapidPlanが、車両の3D CTスキャンによる接合部品質検査のスピードアップに貢献
-
BMWでの課題
使用するロボットは、作業に取りかかってスキャンしようとする車両の正確な位置をプログラムする必要がありました。
さらに困難なことに、各車両の車種が異なるため、ロボット用プログラミングの再利用には限界がありました。 -
RapidPlanによる効用
スキャン作業の効率を向上させ、ロボットの動きを自動化し、スキャンポイントを最適化することができます。
これにより、技術者はすべてのスキャンポイントの確認と検証に無駄な時間をかけることなく、残りの届きにくいエリアの設定と検証に力を集中させることができるようになりました。
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BMWでの課題
課題解決事例06
ロボット干渉回避プログラム工数時間を削減したい
- ロボットプログラムからの解放
- ロボット干渉回避プログラムの工数増加：狭小スペースで複数のロボットを連動して動作させるため、干渉回避ポイントの設定が多く必要となり、プログラムに相当な時間を要する。
ロボット干渉回避プログラム工数時間を削減したい
- ロボットプログラムからの解放
- ロボット干渉回避プログラムの工数増加：狭小スペースで複数のロボットを連動して動作させるため、干渉回避ポイントの設定が多く必要となり、プログラムに相当な時間を要する。
当社のソリューションで実現できること
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人手不足解消 -
生産性向上 -
稼働率向上 -
生産準備期間短縮
ティーチング時間の大幅削減
- 複数台のロボットの動作計画における、マニュアルティーチング時間を最大90%削減し、開発期間を短縮します。
簡単に自動経路生成
- ロボット動作の始点と終点座標をCAD上に設定し、各動作パスをロボットごとに紐づけるだけで、静的干渉物にぶつからない最短の動作経路が自動生成されます。
リアルタイム非衝突経路制御
- CADデータと生成された動作経路を、ロボットコントローラーに接続された産業用PCに読み込ませると、インターロックが自動制御され、実機ロボットがぶつからずに動作します。
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ソリューション概要
Realtime Robotics
Realtime Roboticsは、米国ボストンを拠点とし、アーム型ロボット向けの高速オートパスプラニングのプラットフォームを提供しています。
近接する異種のロボット同士が、リアルタイムで 「ぶつからない」 作業を実現するとともに、ティーチング工数を約9割削減します。
また、ロボット経路の究極の最短サイクルタイムも実現できます。
経路生成の簡単操作デモ例
ロボットプログラム未経験者による経路生成デモ動作例
外観検査の活用事例
動作計画ソフトウェアRapidPlanが、車両の3D CTスキャンによる接合部品質検査のスピードアップに貢献
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BMWでの課題
使用するロボットは、作業に取りかかってスキャンしようとする車両の正確な位置をプログラムする必要がありました。
さらに困難なことに、各車両の車種が異なるため、ロボット用プログラミングの再利用には限界がありました。 -
RapidPlanによる効用
スキャン作業の効率を向上させ、ロボットの動きを自動化し、スキャンポイントを最適化することができます。
これにより、技術者はすべてのスキャンポイントの確認と検証に無駄な時間をかけることなく、残りの届きにくいエリアの設定と検証に力を集中させることができるようになりました。
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BMWでの課題
課題解決事例07
工程内複数ロボットのプログラム工数を削減したい
- ロボットプログラムからの解放
- ロボット導入による作業時間の増加：導入するロボットの台数が増えるにつれて作業時間が長くなり、コストが増加し、リリース時期の遅延が発生している。
- プログラム作成にかかる時間の長さ：複数のロボットを導入する大型ラインでは、ロボットプログラムだけで2週間もの時間を要してしまっており、効率的な運用が難しい
工程内複数ロボットのプログラム工数を削減したい
- ロボットプログラムからの解放
- ロボット導入による作業時間の増加：導入するロボットの台数が増えるにつれて作業時間が長くなり、コストが増加し、リリース時期の遅延が発生している。
- プログラム作成にかかる時間の長さ：複数のロボットを導入する大型ラインでは、ロボットプログラムだけで2週間もの時間を要してしまっており、効率的な運用が難しい
当社のソリューションで実現できること
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人手不足解消 -
生産性向上 -
稼働率向上 -
生産準備期間短縮
ティーチング時間の大幅削減
- 複数台のロボットの動作計画における、マニュアルティーチング時間を最大90%削減し、開発期間を短縮します。
簡単に自動経路生成
- ロボット動作の始点と終点座標をCAD上に設定し、各動作パスをロボットごとに紐づけるだけで、静的干渉物にぶつからない最短の動作経路が自動生成されます。
リアルタイム非衝突経路制御
- CADデータと生成された動作経路を、ロボットコントローラーに接続された産業用PCに読み込ませると、インターロックが自動制御され、実機ロボットがぶつからずに動作します。
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ソリューション概要
Realtime Robotics
Realtime Roboticsは、米国ボストンを拠点とし、アーム型ロボット向けの高速オートパスプラニングのプラットフォームを提供しています。
近接する異種のロボット同士が、リアルタイムで 「ぶつからない」 作業を実現するとともに、ティーチング工数を約9割削減します。
また、ロボット経路の究極の最短サイクルタイムも実現できます。
経路生成の簡単操作デモ例
ロボットプログラム未経験者による経路生成デモ動作例
外観検査の活用事例
動作計画ソフトウェアRapidPlanが、車両の3D CTスキャンによる接合部品質検査のスピードアップに貢献
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BMWでの課題
使用するロボットは、作業に取りかかってスキャンしようとする車両の正確な位置をプログラムする必要がありました。
さらに困難なことに、各車両の車種が異なるため、ロボット用プログラミングの再利用には限界がありました。 -
RapidPlanによる効用
スキャン作業の効率を向上させ、ロボットの動きを自動化し、スキャンポイントを最適化することができます。
これにより、技術者はすべてのスキャンポイントの確認と検証に無駄な時間をかけることなく、残りの届きにくいエリアの設定と検証に力を集中させることができるようになりました。
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BMWでの課題
製造現場の省人化・デジタル化
人手不足への対応、市場ニーズに応じた柔軟な生産体制の構築、収益向上と、さまざまな課題に直面しているお客さまに対して、当社はデジタル、システム、リアルのテクノロジーで、お客さまの課題にお応えします。
エンジニアリングチェーン
課題解決事例
お客様が抱えている、製造現場の省人化・デジタル化に関する課題を解決する、ネクスティ エレクトロニクスのソリューションを紹介します。
課題解決事例01
人による多品種ばら積み配膳をロボット化・自動化したい
- ばら積み・ピック＆プレイス
- 人手不足による配膳作業の非効率：人手不足の中、省人化が求められているが、多品種ばら積み配膳作業をロボットで行うのが難しく、効率的な運用ができていない。
- 低コストでのロボット化：保有しているの異種ロボット資産を活用したいが、各ロボットメーカー専門のプログラム人員は増やせないため、ロボット化が進まない。
人による多品種ばら積み配膳をロボット化・自動化したい
- ばら積み・ピック＆プレイス
- 人手不足による配膳作業の非効率：人手不足の中、省人化が求められているが、多品種ばら積み配膳作業をロボットで行うのが難しく、効率的な運用ができていない。
- 低コストでのロボット化：保有しているの異種ロボット資産を活用したいが、各ロボットメーカー専門のプログラム人員は増やせないため、ロボット化が進まない。
当社のソリューションで実現できること
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人手不足解消 -
生産性向上 -
稼働率向上
ばら積みピッキングアプリケーションの実現
- 複数台のロボットとビジョンセンサーが連携し、ばら積みピッキングアプリケーションを実現することで、効率的な配膳作業を可能にします。
ロボット動作計画の負荷軽減
- ロボット動作計画の製作負荷を大幅に軽減し、専門知識がなくても運用できる環境を整えます。
スループットの向上
- 複数のばら積みロボットのスループットを大幅に向上させることで、作業効率を高めます。
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ソリューション概要
Realtime Robotics
Realtime Roboticsは、米国ボストンを拠点とし、アーム型ロボット向けの高速オートパスプラニングのプラットフォームを提供しています。
このプラットフォームにより、近接する異種のロボット同士がリアルタイムで「ぶつからない」作業を実現し、ティーチング工数を約9割削減します。また、ロボット経路の究極の最短サイクルタイムも実現可能です。
システム構成図例
課題解決事例02
ロボット干渉によるダウンタイムを大幅に短縮したい
- ダウンタイム削減
- ダウンタイムの長さ：工程内の狭小スペースにロボットシステムを設置しているため、非常停止後の復帰時に干渉を避けるためにハンドを外して原点復帰を行うことから、停止時間が長くなる
- 干渉の発生：事前にロボット干渉回避プログラムを設定しても、量産中に干渉が発生してしまう
ロボット干渉によるダウンタイムを大幅に短縮したい
- ダウンタイム削減
- ダウンタイムの長さ：工程内の狭小スペースにロボットシステムを設置しているため、非常停止後の復帰時に干渉を避けるためにハンドを外して原点復帰を行うことから、停止時間が長くなる
- 干渉の発生：事前にロボット干渉回避プログラムを設定しても、量産中に干渉が発生してしまう
当社のソリューションで実現できること
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生産性向上 -
稼働率向上
自動原点復帰機能によるダウンタイム短縮
- 狭小スペースにある複数台のロボット同士がぶつかることなく、瞬時に復帰パスを生成することで、非常停止後のダウンタイムを大幅に短縮します。
干渉回避の効率化
- ロボット干渉を避けるためにロボットの複雑な動作経路の設定・調整作業を大幅に削減し、ロボット干渉の発生を防ぎます。
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ソリューション概要
Realtime Robotics
Realtime Roboticsは、米国ボストンを拠点に、アーム型ロボット向けの高速オートパスプラニングプラットフォームを提供しています。
このプラットフォームにより、近接する異種のロボット同士がリアルタイムで「ぶつからない」作業を実現し、ティーチング工数を約9割削減します。また、ロボット経路の究極の最短サイクルタイムも実現可能です。
ソリューション動画
システム構成図例
課題解決事例03
工程間の物流を自動化し、工程間のトレーサビリティを確立して管理・運用したい
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- 監視制御システム（SCADA）
- 工程間搬送自動化の遅れ：生産ラインの自動化は進んでいるものの、工程間搬送の自動化が進んでいない
- トレーサビリティ確立の必要性：不良の可能性がある製品の流出が懸念されるため、工程間搬送の自動化をしても、人の介在が必要となり、省人化が実現できていない。
工程間の物流を自動化し、工程間のトレーサビリティを確立して管理・運用したい
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- 監視制御システム（SCADA）
- 工程間搬送自動化の遅れ：生産ラインの自動化は進んでいるものの、工程間搬送の自動化が進んでいない
- トレーサビリティ確立の必要性：不良の可能性がある製品の流出が懸念されるため、工程間搬送の自動化をしても、人の介在が必要となり、省人化が実現できていない。
当社のソリューションで実現できること
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人手不足解消 -
生産性向上 -
稼働率向上 -
構内・工程内
物流最適化
統合システム構築による工程間の物流の自動化と高度化
- 日進製作所が保有する、SCADAとWCS（倉庫制御システム）を活用したシステム構築で、「倉庫管理」、「工程間搬送と設備の監視制御」、「トレーサビリティ」を確立します。これにより、AGVによる工程間の物流の自動化と高度化を実現します。
ソリューション概要
株式会社日進製作所 SCADA
日進製作所独自開発のSCADAを中心とした、作業と情報管理の総合的な自働化・省人化ソリューションを提案します。
Tier1 部品メーカー、老舗工作機械メーカー、IoT システムベンダーとして3つの顔を持ち 、ITとOTの技術を兼ね備えた日進製作所だからこそ、現場に寄り添ったスマートファクトリーを実現します。
SCADAを中心としたシステム構成例
課題解決事例04
AGVや人の位置 を高精度に検出し、ムダな時間を削減したい
- モノ・人の場所を高精度に見える化
- AGV・人員位置把握の不十分さによる非効率:
工場作業者の導線を精度よく把握できず、効果的な分析や改善ができていない。
工場や倉庫内で稼働している車両やAGVの位置を高精度に把握できず、効率的な運用が難しい。
AGVや人の位置 を高精度に検出し、ムダな時間を削減したい
- モノ・人の場所を高精度に見える化
- AGV・人員位置把握の不十分さによる非効率:
工場作業者の導線を精度よく把握できず、効果的な分析や改善ができていない。
工場や倉庫内で稼働している車両やAGVの位置を高精度に把握できず、効率的な運用が難しい。
当社のソリューションで実現できること
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人手不足解消 -
生産性向上 -
稼働率向上 -
構内・工程内
物流最適化
リアルタイムな位置把握
- Zerokey社のタグを作業員、AGV、フォークリフトに取り付けすることで、相互の位置関係をリアルタイムかつ正確に把握できます。
自動制御による安全性向上
- 相互の位置関係から人に警告を出したり、AGVとフォークリフトがぶつからないように自動制御が可能になります。
動作分析による効率化
- 作業者の動作、各作業場所での滞留時間、移動の動線と移動時間などを把握し、効率化のための改善に結び付けることができます。
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ソリューション概要
Zerokey
ZEROKEYは、高精度な測位を可能とする超音波センサーを用いた屋内測位ソリューションのサプライヤーです。
今まで難しかった空間における3次元（X、Y、Z軸）での高精度測位認識を実現し、工場や倉庫、建設現場など高精度な空間認識が必要な場所でのソリューションとして期待されています。
ソリューション動画
課題解決事例05
製造現場のペーパーレス化とデータ化をしたい
- 製造現場のデジタル化
- ペーパー・アナログ作業による非効率・不正確の発生：
製造現場のデジタル化・見える化がされておらず、生産性が低い
紙のチェックシートによる主観・記憶にたよったチェックとなり、実態を正確に把握できない
製造現場のペーパーレス化とデータ化をしたい
- 製造現場のデジタル化
- ペーパー・アナログ作業による非効率・不正確の発生：
製造現場のデジタル化・見える化がされておらず、生産性が低い
紙のチェックシートによる主観・記憶にたよったチェックとなり、実態を正確に把握できない
当社のソリューションで実現できること
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人手不足解消 -
生産性向上
ローコードアプリによる業務の見える化
- ローコードで製造支援アプリを作成・運用することで、現場業務を見える化し、品質を担保・向上しつつ工数を削減します。
センサや計測機器との連携した見える化
- センサや計測機器との接続や生産ラインと既存基幹システムとの連携を行い、効率的な見える化を実現します。
リアルタイムなデジタルトランスフォーメーション
- 現場からバックオフィスまでをリアルタイムでつなぐ真のデジタルトランスフォーメーション（DX）を実現します。
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ソリューション概要
T Project 「TULIP（チューリップ ）」
株式会社T Projectは、米国TULIPが開発したクラウドベースの製造支援アプリケーション作成プラットフォーム「TULIP（チューリップ ）」の日本国内での販売サービスを行っています。
「TULIP」はローコードのためIT技術者に委託せずに開発・運用ができ、また、生産設備や外部システム・サービスなどとの連携も容易で、現場主導での業務効率・品質改善を実現します。
ソリューション動画
パートナー企業
株式会社T Project TULIP
課題解決事例06
人作業者のミスや漏れを防止したい
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- 製造現場のデジタル化
- 人作業による問題の発生：多くの作業を人手で作業台の上で行うが、どうしてもミスや漏れが発生してしまう
- システム導入の難しさ：ポカヨケシステムを導入したいが、自社にプログラムを書ける人材がいない
人作業者のミスや漏れを防止したい
-
- 製造現場のデジタル化
- 人作業による問題の発生：多くの作業を人手で作業台の上で行うが、どうしてもミスや漏れが発生してしまう
- システム導入の難しさ：ポカヨケシステムを導入したいが、自社にプログラムを書ける人材がいない
当社のソリューションで実現できること
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人手不足解消 -
生産性向上
デジタル化によるミス防止
- 作業手順書をローコードでデジタル化し、手順を守らなければすぐに警告を出す仕組みを構築することで、ミスや漏れを未然に防ぎます。
自動記録によるトレーサビリティの向上
- 各作業段階での測定値や締め付けトルク値を自動的に記録し、作業のトレーサビリティを確保することで、実態を正確に把握し、ミスの原因を追跡できます。
マーキングとの連携による手順簡略化
- マーキングなどの仕組みとTULIPを連携させることでポカミスを防ぎつつ手順を簡略化します。
現場に優しいポカミス防止施策
- ポカミスを防止する施策を現場がやりやすい形で、ローコードかつフレキシブルに実現し、リソースが限られていても効果的な対策を講じることができます。
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ソリューション概要
株式会社T Project「TULIP（チューリップ ）」
株式会社T Projectは、米国TULIPが開発したクラウドベースの製造支援アプリケーション作成プラットフォーム「TULIP（チューリップ ）」の日本国内での販売サービスを行っています。
「TULIP」はローコードのためIT技術者に委託せずに開発・運用ができ、また、生産設備や外部システム・サービスなどとの連携も容易で、現場主導での業務効率・品質改善を実現します。動画：ボルト締結・合いマークチェックシート自動化の例
パートナー企業
株式会社T Project TULIP
課題解決事例07
熟練者のカンやコツをデジタル化・自動化したい
- 製造現場のデジタル化
- 熟練者のスキルへの依存: 設備稼働監視における官能検査や点検がベテラン作業員のスキルに依存していて、検査結果の定量化や振り返りに苦労している。
熟練者のカンやコツをデジタル化・自動化したい
- 製造現場のデジタル化
- 熟練者のスキルへの依存: 設備稼働監視における官能検査や点検がベテラン作業員のスキルに依存していて、検査結果の定量化や振り返りに苦労している。
当社のソリューションで実現できること
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人手不足解消 -
生産性向上
デジタル化によるスキルの可視化
- 熟練作業者の聴覚・視覚情報を音響・振動データからデジタル化し、設備稼働状態の特徴量を抽出します。これにより、ベテランのカンやコツを定量化し、検査結果の振り返りが容易になります。
AIによる予知保全の実現
- デジタル化したデータをAIで学習させることで、少量データから予知保全を実現し、設備の故障を未然に防ぐことが可能になります。
ベテランスキルのデジタル化と事前検証
- 自動化や省人化の前段階として、ベテラン作業者の作業をデジタル化し、検証することで、より効率的な作業プロセスを構築します。
ソリューション概要
株式会社アニモ AnimoWaveBase®
株式会社アニモは、富士通株式会社のベンチャー第一号企業として1994年8月に創業しました。「音声･音響」をキーテクノロジーとしたソフトウェアやサービスおよび、ソリューションを自社開発、販売しています。
アニモのソフトウェアソリューション、AnimoWaveBase®は、音響/振動診断による検査、点検支援音響振動情報で設備状態を可視化・数値化、診断。製品品質や歩留まり向上に貢献します。
ソリューション例
システム構成図
パートナー会社
株式会社アニモ
課題解決事例08
工場内モーターの定期点検時間・コスト削減
- 製造現場のデジタル化
- 定期点検のコストと稼働停止時間の長さ：工場内モーターの定期保全コストが高く、工場稼働停止時間が長いため、効率的な運用が難しい。
- 故障閾値設定の難しさ：故障閾値の設定に苦労しており、適切なタイミングでの保全が行えない
工場内モーターの定期点検時間・コスト削減
- 製造現場のデジタル化
- 定期点検のコストと稼働停止時間の長さ：工場内モーターの定期保全コストが高く、工場稼働停止時間が長いため、効率的な運用が難しい。
- 故障閾値設定の難しさ：故障閾値の設定に苦労しており、適切なタイミングでの保全が行えない
当社のソリューションで実現できること
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人手不足解消 -
生産性向上
AIによる自動閾値設定
- 設置後約4週間※AIが個体ごとに自動学習し、それぞれに最適な閾値を設定します。人間の感覚に頼らずデータに基づいて厳密に閾値を設定することで、誤報とそれに伴うロスを減少させます。 ※24時間稼働の場合
直感的な状態表示
- モーターの状態を図解や色分布で表示し、初めてのユーザーでも直感的に理解できるようにします。不具合の予兆が検知されると、原因の箇所と推奨対処も提示します。
機械的異常の検知
- 音や振動などの機械的な異常の引き金となる電気的異常も検知し、計画外停止を未然に防ぎます。状態は24時間365日監視でき、計画的かつ効率的な保全を実現するCbM（状態基準保全）への移行も可能になります。
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ソリューション概要
アナログ・デバイセズ スマート・モーター・センサー
アナログ・デバイセズの予知保全ソリューション、ADI OtoSenseスマート・モーター・センサー(SMS)は、ダウンタイムを防ぎ、様々なロスを回避するための最適な選択肢です。
閾値設定から分析診断、原因特定、対処方法の推奨までを業界で初めてAIが実行します。
これにより、不具合や誤報による計画外停止を防ぎ、定期メンテナンスの回数もAI任せで削減可能です。
ソリューション動画
システム構成図例
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名古屋ショールーム
2023年5月、当社ソリューションを実際に体験できるショールームを、名古屋伏見にオープンしました。メーカーさま、パートナーさまと作り上げたソリューションです。製造業DXの実現につながる、さまざまなデモをご自身で体験できます。
また、お越しいただいたお客さま1人1人の課題を解決する“よりどころ”としても運営していきます。製造業の未来を感じてみませんか？
